O granito é uma rocha intrusiva em rochas ígneas, com alto teor de quartzo, normalmente variando de 20 a 50%, chegando em alguns casos a 50 a 60%. É uma rocha com alta dureza e forte abrasividade, dificultando o processamento e exigindo muito dos equipamentos de britagem, principalmente na durabilidade das peças de desgaste.
Geralmente, os britadores principais podem ser selecionados como britadores de mandíbula (para britagem primária), britadores de cone (para britagem secundária e terciária) e britadores de impacto de eixo vertical (para produção e modelagem de areia). Diferentes britadores são adequados para diferentes estágios de britagem e precisam ser usados em combinação. Para o granito, uma rocha dura típica, um processo de britagem de 2 a 4 estágios pode ser adotado dependendo da escala de produção e dos requisitos do produto.
Como uma fábrica{0}}operada diretamente com uma base de produção de 42.000 m², a DUMA desenvolveu especialmente ligas com alto-manganês (como Mn18Cr2 e Mn22Cr2) e revestimentos compostos{8}}resistentes ao desgaste, adaptados à alta abrasividade do granito. Por meio de processos precisos de tratamento térmico, nossas peças de desgaste apresentam excelente capacidade de{10}endurecimento ao manusear materiais com alto teor de quartzo, prolongando efetivamente a vida útil em 20% a 40% e reduzindo significativamente o custo operacional por tonelada.
Britagem em dois-estágios: britador de mandíbula + britador de cone
Essa é a configuração mais comum-de dois estágios para linhas de produção de agregados de granito. O britador de mandíbula é responsável pela britagem primária, quebrando grandes pedras brutas extraídas da montanha em tamanhos médios (tamanho de descarga geralmente em torno de 5-30 cm). O britador cônico lida com britagem secundária e fina. Com diferentes tipos de cavidades (grossa, média ou fina), pode produzir diversas especificações de agregados acabados, como 5-10 mm, 10-20 mm e 20-31,5 mm após a peneiração. Esta configuração é simples, confiável e funciona perfeitamente, tornando-a uma escolha muito econômica e prática para projetos de britagem de granito de pequeno e médio porte.
Em termos de peças de desgaste, as placas de mandíbula e placas de proteção lateral do britador de mandíbula, bem como o manto e o côncavo do britador de cone, são os principais consumíveis. Devido à alta dureza e ao alto teor de quartzo do granito, as peças de desgaste sofrem desgaste relativamente rápido. Recomenda-se priorizar materiais de aço com alto-manganês ou ferro fundido com alto-cromo, e tecnologias compostas resistentes ao desgaste-(como ligas duras incorporadas ou revestimento de superfície) podem ser adotadas para estender significativamente a vida útil das peças de desgaste e reduzir o custo de desgaste por tonelada de material.
Britagem de três-estágios: britador de mandíbula + britador de cone + britador de impacto de eixo vertical
Com base no processo de dois-estágios, um britador de impacto de eixo vertical (máquina de produção de areia) é adicionado para formar um processo clássico de britagem-de três estágios. Por um lado, o britador VSI pode moldar os agregados removendo bordas afiadas, tornando o formato da partícula mais arredondado e completo, o que atende aos altos-requisitos padrão para agregados usados em-rodovias, ferrovias e outros projetos premium de alto nível. Por outro lado, pode triturar ainda mais parte dos agregados, pó de pedra e materiais de borda em areia manufaturada de 0 a 5 mm, permitindo que uma linha de produção produza agregados e areia simultaneamente.
Em relação às peças de desgaste, a configuração de três{0}}estágios tem requisitos ainda mais elevados de resistência ao desgaste. Além das placas de mandíbula do britador de mandíbula e do manto e côncavo do britador de cone, o rotor, as barras de impacto (ou cabeças de lançamento), as placas de impacto e as placas de proteção periférica do britador de impacto de eixo vertical são os principais componentes de desgaste. A forte abrasividade do granito faz com que essas peças se desgastem rapidamente. Recomenda-se o uso de ligas de alto-cromo ou materiais compósitos cerâmicos para o rotor e barras de impacto, e aço manganês de alta-resistência ao desgaste-ou placas de aço importadas-resistentes ao desgaste para as placas de proteção periféricas. A velocidade razoável do rotor e o controle de alimentação também devem ser aplicados para minimizar a frequência de substituição de peças de desgaste e melhorar a taxa operacional geral da linha de produção.
Britagem de quatro-estágios: britador de mandíbula + britador cônico hidráulico monocilíndrico- + britador cônico hidráulico multicilindro- + britador de impacto de eixo vertical
O processo de britagem de quatro-estágios utiliza principalmente dois britadores cônicos (cone hidráulico-de cilindro único + cone hidráulico-multicilindro) nos estágios de britagem secundário e terciário. Os dois britadores cônicos trabalham juntos para compartilhar a pressão de britagem e a carga de desgaste, resultando em maior eficiência de britagem e maior capacidade-de máquina única. Essa configuração é particularmente adequada para projetos de britagem de rocha dura de média e grande-escala.
Em termos de peças de desgaste, o processo-de quatro estágios oferece vantagens claras. Os britadores cônicos hidráulicos mono-cilindro e multicilindro-podem ser equipados com diferentes tipos de cavidades e materiais de peças de desgaste de acordo com diferentes condições de trabalho. O britador cônico-de estágio frontal concentra-se na capacidade de britagem e pode usar mantas e côncavos mais espessos de aço com alto-manganês; o estágio traseiro-concentra-se na britagem e modelagem fina e pode adotar peças de desgaste compostas com alto-cromo ou cerâmica. Essa abordagem de “consumo gradiente” torna a vida útil geral das peças de desgaste mais equilibrada e reduz o custo de desgaste por tonelada de areia e cascalho. Enquanto isso, as peças de desgaste do britador de impacto de eixo vertical seguem a mesma seleção do processo de três{11}}estágios, mas devido ao tamanho de alimentação mais uniforme, o desgaste real é relativamente mais suave, reduzindo ainda mais os custos de manutenção.
Além dos britadores principais, uma linha completa de produção de britagem de granito também requer equipamentos de apoio, como alimentadores, peneiras vibratórias e transportadores de correia para lidar com a alimentação, transporte e peneiramento do material.
O texto acima representa a configuração geral das linhas de produção de britagem de granito. A seleção específica de equipamentos e soluções de peças de desgaste devem ser otimizadas de acordo com a capacidade real de produção, características da matéria-prima e requisitos do produto. Na britagem de rocha dura de granito, a seleção e manutenção de peças de desgaste afetam diretamente os custos de produção e o tempo de inatividade. É altamente recomendável considerar totalmente o material, a estrutura e a facilidade de substituição de peças de desgaste durante a fase de seleção do equipamento para alcançar uma operação econômica e eficiente a longo prazo.
